Conçus spécifiquement pour les centrales d'enrobage AMMANN, nos revêtements d'usure haut de gamme sont le fruit de 20 ans d'expertise métallurgique et d'innovations de fabrication de pointe. Chaque revêtement est fabriqué selon des procédés rigoureux certifiés ISO 9001:2015, notamment grâce à nos lignes de production de moulage par coulée en mousse perdue (EPC) et nos systèmes de moulage vertical sans châssis.
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15-30days| Description: |
Conçus spécifiquement pour les centrales d'enrobage AMMANN, nos revêtements d'usure haut de gamme sont le fruit de 20 ans d'expertise métallurgique et d'innovations de fabrication avancées. Chaque revêtement est fabriqué selon des procédés rigoureux certifiés ISO 9001:2015, notamment grâce à nos lignes de production de moulage par coulée en mousse perdue (EPC) et nos systèmes de moulage vertical sans châssis à la pointe de la technologie. Cette approche de fabrication intégrée garantit une pureté exceptionnelle du matériau avec une densité de 99,7 %, éliminant ainsi la microporosité et créant des composants structurellement supérieurs, résistants aux conditions d'enrobage les plus exigeantes, notamment les granulats haute température et les matériaux abrasifs. La durabilité exceptionnelle de nos revêtements est due à notre formulation métallurgique sophistiquée. Nos fours à induction moyenne fréquence fondent avec précision des alliages exclusifs à haute teneur en chrome, avec des ajouts stratégiques de molybdène, de nickel et de vanadium, créant ainsi des répartitions uniformes de carbure atteignant une dureté de surface de 65 à 69 HRC. Ce contrôle méticuleux de la composition du matériau offre une résistance à l'abrasion 4,2 fois supérieure à celle des composants standard, prolongeant ainsi considérablement la durée de vie opérationnelle tout en réduisant la fréquence de maintenance. Spécialement conçu pour les malaxeurs AMMANN, chaque revêtement offre une précision de ± 0,15 mm, garantissant une compatibilité parfaite et une installation aisée, sans modifications ni ajustements. Forts de deux décennies d'expérience dans le secteur, nous offrons un support technique complet, comprenant des modèles numériques de suivi de l'usure et des conseils pour l'optimisation du cycle de vie. Des tests en laboratoire indépendants confirment que ces revêtements résistent à plus de 38 000 cycles de malaxage, même avec des granulats à haute température jusqu'à 200 °C. Ils offrent une durée de vie 55 % supérieure à celle des revêtements conventionnels et réduisent considérablement votre coût par tonne d'enrobé produit. Cette solution avancée de revêtement anti-usure transforme la maintenance d'une dépense réactive en une opération prévisible et optimisée, garantissant une disponibilité et une rentabilité maximales pour votre usine de production d'enrobé.
| Caractéristiques et avantages |
Processus de fabrication de précision - Les technologies de moulage à mousse perdue et de moulage vertical sans flacon garantissent une densité de matériau de 99,7 % avec zéro défaut pour des performances constantes dans des environnements à forte abrasion.
Suivi de l'empreinte carbone : Production conforme à la norme ISO 14001 avec systèmes de récupération d'énergie.
Intégration parfaite du modèle DMS : Chaque chemise est conçue à partir des spécifications du tambour d'origine, garantissant un ajustement parfait pour les mélangeurs DEX DMS avec un alignement des trous de boulons à ± 0,2 mm, permettant un remplacement sans tracas et sans temps d'arrêt pour les modifications.
Compatibilité universelle :Conçu avec précision pour les marques de mélangeurs, notamment BHS, AMMANN, NFLG, DEX, SICOMA, TEKA et CONELE.
Production intelligente : La ligne de moulage verticale sans flacon garantit la cohérence des lots.
| Capacités de la ligne de production |
1. Ligne de moulage verticale sans flacon : Permet une production à grande vitesse et en grandes quantités avec une variation dimensionnelle minimale.
2、 Moulage en mousse perdue : Fournit des géométries complexes et des surfaces lisses pour un ajustement précis.
3、 Four à induction moyenne fréquence : Assure une fusion uniforme des alliages à haute teneur en chrome (teneur en Cr 15-28%).
| Paramètres du produit : |
| numéro de modèle |
résistance à la traction
σb/Mpa |
résistance à la traction
0,2/Mpa |
élongation(%) | Pour votre information | ||
| nouveau numéro de modèle | ancien numéro de modèle identique | valeur minimale | valeur minimale | valeur minimale |
HBS
Dureté Brinell (BHS) |
structure métallographique principale |
| QT400-18 | QT40-17 | 400 | 250 | 18 | 130-180 | ferrite |
| QT400-15 | - | 400 | 250 | 15 | 130-180 | ferrite |
| QT450-10 | QT42-10 | 450 | 310 | 10 | 160-210 | ferrite |
| QT500-7 | QT50-5 | 500 | 320 | 7 | 170-230 | ferrite+perlite |
| QT600-3 | QT60-2 | 600 | 370 | 3 | 190-270 | perlite+ferrite |
| QT700-2 | QT70-2 | 700 | 420 | 2 | 225-305 | perlite |
| QT800-2 | QT80-2 | 800 | 480 | 2 | 245-335 | structure perlite ou trempée |
| QT900-2 | - | 900 | 600 | 2 | 280-360 | bainite ou martensite revenue |
| Composition chimique (fraction massique) (%) | |||||||||
| C | Si | Mn | Cr | Moi | Ni | Cu | S | P | |
| KmTBN14Cr2-DT | 2,4~3,0 | ≤0,8 | ≤2,0 | 1,5-3,0 | ≤1,0 | 3,3 à 5,0 | - | ≤0,10 | ≤0,15 |
| KmTBN14Cr2-GT | 3,0~3,6 | ≤0,8 | ≤2,0 | 1,5-3,0 | ≤1,0 | 3,3 à 5,0 | - | ≤0,15 | ≤0,15 |
| KmTBCr9Ni5 | 2,5~3,6 | ≤2,0 | ≤2,0 | 7,0-11,0 | ≤1,0 | 4,5~7,0 | - | ≤0,15 | ≤0,15 |
| KmTBCr2 | 2.1~3.6 | ≤12 | ≤2,0 | 1,5~3,0 | ≤ 1.0 | ≤1,0 | ≤1,2 | ≤ 0,10 | ≤0,15 |
| KmTBCr8 | 2.1~3.2 |
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