Conçus spécifiquement pour les systèmes d'enrobage AMMANN, nos revêtements thermomécaniques optimisés représentent une avancée technologique majeure en matière d'usure pour les environnements de traitement à haute température. Fabriqués grâce à notre système intégré de moulage par mousse perdue et à nos lignes de production verticales sans châssis, ces revêtements présentent une intégrité structurelle inégalée, résistant aux cycles thermiques extrêmes et à l'usure par abrasion.
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Conçus spécifiquement pour les systèmes d'enrobage AMMANN, nos revêtements thermomécaniques optimisés représentent une avancée technologique majeure en matière d'usure pour les environnements de traitement à haute température. Fabriqués grâce à notre système intégré de moulage à mousse perdue et à nos lignes de production verticales sans châssis, ces revêtements présentent une intégrité structurelle inégalée, résistant aux cycles thermiques extrêmes et à l'usure abrasive. Le procédé de fabrication certifié ISO 9001 garantit la stabilité dimensionnelle de chaque revêtement en fonctionnement continu à 180-200 °C, ce qui répond au défi majeur de la déformation thermique, problématique des revêtements conventionnels. Notre approche métallurgique exclusive utilise la technologie des fours à induction moyenne fréquence pour créer une matrice d'alliage sophistiquée contenant 24 à 28 % de chrome, avec des ajouts stratégiques de tungstène et de niobium. Cette formulation avancée génère un réseau dense de carbures secondaires qui conservent une dureté de surface de 62 à 72 HRC, même à haute température, offrant une résistance à l'usure 3,8 fois supérieure à celle des matériaux standard. Chaque revêtement est soumis à une simulation thermomécanique numérique afin d'optimiser la répartition des contraintes, réduisant ainsi la fatigue thermique de 52 % et éliminant les problèmes de gauchissement fréquents dans les applications à haute température. L'ingénierie de précision s'étend aux fonctionnalités de compatibilité, avec des interfaces de montage précises garantissant un alignement parfait avec les géométries des mélangeurs AMMANN. Notre système numérique de gestion de l'énergie surveille chaque phase de production, de l'affinage de l'alliage au traitement thermique final, garantissant des performances constantes sur tous les revêtements. Le motif de surface est conçu par ordinateur pour minimiser l'adhérence du matériau, réduisant ainsi l'accumulation de 62 % et préservant l'efficacité du mélange tout au long de la durée de vie du revêtement. Forts de 20 ans d'expertise industrielle, nous offrons un support technique complet, incluant l'analyse de l'usure thermique et des conseils d'installation. Des tests indépendants ont validé la capacité de ces revêtements à résister à plus de 35 000 cycles de malaxage avec des granulats à forte abrasion, tout en conservant une précision dimensionnelle de 0,2 mm. Cette performance se traduit par une durée de vie 60 % supérieure à celle des spécifications OEM, réduisant ainsi considérablement les temps d'arrêt et les coûts de maintenance des installations de production d'asphalte fonctionnant dans des conditions exigeantes.
| Caractéristiques et avantages |
Processus de fabrication de précision - Les technologies de moulage à mousse perdue et de moulage vertical sans flacon garantissent une densité de matériau de 99,7 % avec zéro défaut pour des performances constantes dans des environnements à forte abrasion.
Suivi de l'empreinte carbone : Production conforme à la norme ISO 14001 avec systèmes de récupération d'énergie.
Intégration parfaite du modèle : Chaque chemise est conçue à partir des spécifications du tambour d'origine, garantissant un ajustement parfait pour vos mélangeurs avec un alignement des trous de boulons à ± 0,2 mm, permettant un remplacement sans tracas et sans temps d'arrêt pour les modifications.
Compatibilité universelle :Conçu avec précision pour les marques de mélangeurs, notamment BHS, AMMANN, NFLG, DEX, SICOMA, TEKA et CONELE.
Production intelligente : La ligne de moulage verticale sans flacon garantit la cohérence des lots.
| Capacités de la ligne de production |
1. Ligne de moulage verticale sans flacon : Permet une production à grande vitesse et en grandes quantités avec une variation dimensionnelle minimale.
2、 Moulage en mousse perdue : Fournit des géométries complexes et des surfaces lisses pour un ajustement précis.
3、 Four à induction moyenne fréquence : Assure une fusion uniforme des alliages à haute teneur en chrome (teneur en Cr 15-28%).
| Paramètres du produit : |
| numéro de modèle |
résistance à la traction
σb/Mpa |
résistance à la traction
0,2/Mpa |
élongation(%) | Pour votre information | ||
| nouveau numéro de modèle | ancien numéro de modèle identique | valeur minimale | valeur minimale | valeur minimale |
HBS
Dureté Brinell (BHS) |
structure métallographique principale |
| QT400-18 | QT40-17 | 400 | 250 | 18 | 130-180 | ferrite |
| QT400-15 | - | 400 | 250 | 15 | 130-180 | ferrite |
| QT450-10 | QT42-10 | 450 | 310 | 10 | 160-210 | ferrite |
| QT500-7 | QT50-5 | 500 | 320 | 7 | 170-230 | ferrite+perlite |
| QT600-3 | QT60-2 | 600 | 370 | 3 | 190-270 | perlite+ferrite |
| QT700-2 | QT70-2 | 700 | 420 | 2 | 225-305 | perlite |
| QT800-2 | QT80-2 | 800 | 480 | 2 | 245-335 | structure perlite ou trempée |
| QT900-2 | - | 900 | 600 | 2 | 280-360 | bainite ou martensite revenue |
| Composition chimique (fraction massique) (%) | |||||||||
| C | Si | Mn | Cr | Moi | Ni | Cu | S | P | |
| KmTBN14Cr2-DT | 2,4~3,0 | ≤0,8 | ≤2,0 | 1,5-3,0 | ≤1,0 | 3,3 à 5,0 | - | ≤0,10 | ≤0,15 |
| KmTBN14Cr2-GT | 3,0~3,6 | ≤0,8 | ≤2,0 | 1,5-3,0 | ≤1,0 | 3,3 à 5,0 | - | ≤0,15 | ≤0,15 |
| KmTBCr9Ni5 | 2,5~3,6 | ≤2,0 | ≤2,0 | 7,0-11,0 | ≤1,0 | 4,5~7,0 | - | ≤0,15 | ≤0,15 |
| KmTBCr2 | 2.1~3.6 | ≤12 | ≤2,0 | 1,5~3,0 | ≤ 1.0 | ≤1,0 | ≤1,2 | ≤ 0,10 | ≤0,15 |
| KmTBCr8 |
2.1~3.2
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